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化学镀镍工业化实践中的困难与风险
慧聪表面处理网 吴浩 2009-1-29 18:34:34 总评论数:0  总访问量:7105
一、前言
化学镀镍在国内的大型设备上的应用已有十多年了,主要集中在用次磷酸作还原剂的镀层磷含量为8-13%的工艺,而设备主要针对换热器、反应釜、管件等,这些设备的特点是形状、构造、表面积、重量、材质各异,很难象电子器件、汽车零部件等个小量大的部件那样在同一条生产线上形成一套稳定的技术工艺路线,而是要根据工件的材质、结构、使用要求等制定相应的施工方案,如果对化学镀镍的认识仅停留在实验室或流水线上积累的经验和工艺参数上,将远远不能满足大型设备化学镀镍的要求。只有正确而全面的认识了化学镀镍应用于大型工业设备的困难与问题,并找到妥善的解决方案才能使化学镀镍的供应商和使用者化解和规避风险。
二、由小型实验到工业放大的技术障碍
1、 前处理
钢铁部件的前处理通常是除毛刺、除油、除锈、活化。在工件小、方便移动时,这些工艺过程的执行都不是问题,但当面对反应釜、容器、换热器等这些单个设备时,前处理的每道工序几乎都要重新设计,而且每道工序执行的好坏将直接影响镀层的质量、甚至影响设备使用的成败。
如容器或反应釜的前处理,当这些设备的外型尺寸小于生产线各个槽的内部尺寸时,就采取简单的行车起吊移动,使设备在各个槽内执行正常的水洗、除油、酸洗等工艺,但这些设备的外型尺寸经常大于槽内尺寸,为了投资及生产成本考虑不可能将槽的尺寸做的太大,根据化工设备的一般尺寸,1993年将槽的尺寸设计成长8米、宽1.5米、深1.5米,如果遇到尺寸比镀槽大的工件,就只能根据具体情况来设计前处理方案甚至化学镀镍的工艺工程。如:一台6m3 反应釜的外型尺寸(包括支架等)高4米,直径2.2米,用户要求对反应釜内壁进行化学镀镍,为满足客户要求,只能采用将镀液灌入反应釜内的办法,但将各种溶液泵入反应釜中是需要一段时间的,必然造成反应釜的不同表面接受碱洗、酸洗甚至镀液的时间的不一样,从而可能导致起皮、厚度不均匀等质量问题。因此、必须在施工前就将泵的能力、表面接触酸碱液的时间影响、表面接触镀液前的临时保护措施等考虑仔细。
2、 装载量
通常人们认为化学镀镍合适的装载比为1—2平方分米/升,但实际生产中,工件的表面积与镀液体积的装载比很难在这个范围。如一台规格为BJS1100-1.57-435-6/1
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